加工工件时，控制信号通过CNC系统的数字化操作发送到伺服驱动装置。伺服电机由机械进给装置驱动旋转，在工件与刀具之间产生相对运动，同时通过位置测试反馈装置将实际相对运动量转化为电信号，再通过CNC装置进行加工。该CNC装置将指令换位量与反馈的实际换位量进行比较，从而加工出满足加工程序设计要求的工件。

  但是，在实际加工过程中经常会发生工件和刀具不完全按照指令值相对运动，导致加工零件尺寸与设计不匹配，从而导致加工尺寸偏差现象的发生。下面，常州cnc加工就为大家分析导致加工尺寸偏差的主要原因及解决方案。

  导致此类偏差的主要原因包括：

  伺服电机的实际换位值与指令换位值一致，但工件与刀具的实际相对运动不符合要求。
  伺服电机的实际转置值与指令换位值不匹配。
  机床传动系统回零位置偏差。
  外部干扰或脉冲损耗及机械故障。

  处理尺寸偏差的解决方案

  CNC加工中心配有CNC控制系统和伺服控制系统的电子控制装置，一般这类系统具有误差补偿功能，因此采用软件补偿是防止和解决加工尺寸偏差直接有效的方法。它包括刀具补偿和插补算法。

  1.插补算法

  我们知道CNC加工中心的数控系统数据值只能跟踪起点和终点坐标，因此，在起点和终点之间做“数据点致密化”工作，这个过程我们称之为插值算法。通过插补算法，我们可以在整个过程中实时控制刀具切削轨迹，较大程度的减少由于一些不可预测的原因对工件加工尺寸造成的过大冲击。从而实现对工件的高精度加工，减少由于一些不可预知的原因对工件的影响，从而实现对工件的高精度加工。

  2.刀具补偿

  通过刀具补偿防止尺寸偏差是重要的补偿手段。但是，要进行刀具补偿，首先要估计前后轨迹交点类型。直线和圆弧有四种转换形式，包括直线和直线、直线与圆弧相位、圆弧与直线以及圆弧与圆弧的连接。根据两种程序轨迹矢量角与刀具补偿方向之间的差异，程序转换的刀具半径补偿分为三种过渡模式：伸长型、缩短型和插入型。